Nachhaltigkeit und Innovation in Bewegung

Ein zügiger Prozess, bei dem mittels zahlreicher Meilensteine die wesentlichen Instrumente des Kaizens in einer fließenden und umfassenden Umstellung eingeführt wurden. Das Lean Thinking ist ein organisatorisches Paradigma, das eine neue Denkweise erforderlich macht und als Ganzes implementiert werden muss, wobei dem Verhalten eine größere Bedeutung zukommt als den Instrumenten.

„Genauso ist es“, bestätigt Morganti. „Bei Aptiv haben wir uns entschieden, ein Pilotprojekt für die bedeutende Umstellung von einem Push-System auf ein Pull-System zu starten, das auf einige Maschinen und Abteilungen beschränkt war. Wir haben ein traditionelles Kanban-System mit Papierkarten eingeführt, die der Reihenfolge der Produktion entsprachen und mit denen die internen Lieferanten beauftragt wurden, und konnten so von einer Produktion, die mit großen Chargen gesteuert wurde, zu einer Produktion mit kleinen Chargen wechseln. Wie bei einem üblichen Kanban Regelkreis erfolgte die Generierung des Fertigungsauftrags durch Leeren eines Behälters in Supermarkt. Nach Befüllen des Kanban Behälters wurde dieser wieder in die Verbrauchsposition gebracht, das heißt dass die produzierten Teile wieder im Supermarkt verfügbar waren. Ohne Eingang eines Kanban Signals, also eines Fertigungsauftrags, wurde nicht produziert.“

Man darf nicht vergessen, dass die Entscheidung, ein Produktionssystem vom Pull-Typ einzuführen, eine große Herausforderung für die Branche ist, insbesondere im Vergleich zum weltweiten Branchendurchschnitt. Ein Produkttyp, der durch hohe Rüstkosten für die Spritzgießmaschinen, hohe Produktionszahlen und niedrige Preise charakterisiert ist, eignet sich in der Regel besser für eine Produktionssteuerung mit Push-System, bei dem der komplette Überblick über die gesamte Produktion und Beschaffung fehlt und der Produktionsfluss segmentiert betrachtet wird. Das heißt, dass eine abteilungsbezogenen Logistik bevorzugt wird, die auf die Optimierung des einzelnen Vorgangs ausgerichtet ist und nicht auf eine Reduzierung der Bestände insgesamt.

Im heutigen wirtschaftlichen und sozialen Umfeld machen die Geschwindigkeit und Flexibilität die Steuerung der Produktionsprozesse zudem zu einer sehr komplexen Angelegenheit. Trotz der Impulse, die aus der Theorie des Lean Managements kommen, und der Vorteile der Industrie 4.0 haben viele Unternehmen nach wie vor Schwierigkeiten damit, das Taylor-Ford-Produktionssystem aufzugeben, mit dem sie groß geworden sind. Das Organisationsparadigma eines schlanken Fertigungsunternehmens sollte dennoch vom Markt gezogen werden (Pull Supply Chain Strategy) und auf einer Steuerung über die Flüsse und nicht über einzelne Fertigungsschritte basieren.

In der Unternehmensvision von Aptiv war die Lean Production schon immer ein hochgradig strategisches Ziel.
„Die Eliminierung der Bestände war von Anfang an ein erklärtes Ziel und mit dem Kanban-System konnte der Warenwert des Lagers, der sich vor der Einführung des Systems auf ca. 3 Millionen Euro belaufen hat, auf einen durchschnittlichen Wert von ca. 700 Tausend Euro gesenkt werden“, erläutert Morganti.

Morganti: „Sagen wir es einmal so, das System war zwar sehr effizient, aber kompliziert und schwer zu koordinieren, da wir ungefähr 150 Tausend Kanban-Karten in Papierform verwaltet haben. Bei dieser Zahl ist es offensichtlich, dass nicht nur hohe Fehlerquote bei den Mitarbeitern ein Problem waren, sondern auch der extrem hohe Zeit- und Personalaufwand, die für das Management des Systems erforderlich waren. Die Einführung eines elektronischen Kanban-Systems wurde deshalb immer dringender.“

Imbimbo: „Das Arbeiten mit dem manuellen Kanban war extrem komplex. Ich habe mich deshalb persönlich auf die Suche nach einem moderneren Instrument für die Verwaltung des Systems gemacht. In der Zwischenzeit war das Unternehmen auch reif für einen Umstieg auf eine modernere Technologie.“

Morganti: „Auf die Gefahr hin, dass ich mich jetzt unbeliebt mache: Wenn es Probleme gibt, dann immer mit der geistigen Einstellung, nicht mit der Software. Die Leute neigen dazu, der Technologie die Schuld an ihren eigenen Fehlern zu geben, dabei ist es genau umgekehrt, die Technologie bringt Probleme zum Vorschein, die bisher übersehen oder ignoriert worden sind. Alle diese Schwierigkeiten können überwunden werden, wenn man gemeinsam an einer Lösung arbeitet, was auch dank des Kundendienstes von KanbanBOX möglich ist. Tatsächlich möchte mittlerweile niemand mehr zu der veralteten manuellen Verwaltung zurückkehren!“

Morganti: „Bei Aptiv arbeiten wir mit zwei Applikationen vom Kanban-System, und zwar einem für die Produktion, damit diese immer mit den Kundenanfragen synchronisiert ist, und einem für das Materialhandling, um die interne Logistik und die Picking-Wege zu standardisieren.“

Kurz gesagt bedeutet das, dass die Produkte erst dann in Produktion gehen, wenn die Aufträge vorliegen, und dass die Produktion von den nachgeschalteten Phasen des Produktionsprozesses geregelt wird. Bei diesem System betrachtet jede Abteilung der Produktionskette die nachgeschaltete Abteilung als einen Kunden und die vorgeschaltete Abteilung als einen Lieferanten. Bei Aptiv verwaltet die Planungsabteilung die Kundenaufträge, plant sie in den einzelnen Zellen der Montageabteilung mit 18 Maschinen, von denen jede über einen ausreichenden Bestand an Bauteilen verfügt, um eine Arbeitsstunde zu decken. Der Auftrag zieht die Produktion der Zelle und dank des eKanban-Systems sind die Bestände auf eine Minimum begrenzt, was eine Optimierung der Gesamtdurchlaufzeit erlaubt. Der Verbrauch der Materialien im Kanban Supermarkt an der Montagelinie generiert die Bestellung bei der Kunststoffabteilung, die mit der Produktion der Bauteile für die Montage beauftragt ist.

Morganti: „Der Verbrauch der mit Kanban verwalteten Materialien in der Montageabteilung und die daraus folgende Anfrage für das Auffüllen werden zu Produktionsaufträgen, die auf dem elektronischen Board von KanbanBOX in einem System angezeigt werden, das sie automatisch erstellt und reguliert, ohne dass die Gefahr besteht, dass Karten verloren gehen, und das gleichzeitig den Überblick über die erledigten Arbeiten und die noch zu erledigenden Arbeiten bietet.  Neben dem Nivellieren der Arbeitsauslastung in den Abteilungen haben wir auch erhebliche Vorteile für das Personal feststellen können, das für die Logistik und das Picking der Materialien zuständig ist. Das Materialhandling erfolgt erst dann, wenn das Material tatsächlich verbraucht worden ist, wobei der Materialverbrauch immer gleich und zeitlich vorhersehbar ist. Die Arbeiten der Mitarbeiter im Lager verteilen sich deshalb auf die gesamte Arbeitsschicht, das bedeutet, dass die Arbeit standardisiert und weniger anstrengend für die Mitarbeiter ist.“

Imbimbo: „2015 haben wir auch den Kanban für das Nivellieren der Arbeitsauslastung eingeführt, den so genannten Heijunka. Eine absolute Neuerung, die ein Modul erforderlich gemacht hat, das eigens für uns von euern Softwareentwicklern entwickelt wurde. Das ist ein weiterer Vorteil der Software: Die Möglichkeit einer kundenspezifischen Anpassung, auch mit Entwicklung zusätzlicher Tools. Diese Fähigkeit, unsere Anforderungen zu verstehen, zu interpretieren und zu erfüllen, ist ein Mehrwert von KanbanBOX, der direkt von den Personen kommt, die hinter dem Produkt stehen: Wirtschaftsingenieure mit großer Erfahrung im Bereich des Kean Manufacturing, die die Anwendungsbereiche und die Probleme in den Firmen gut kennen.“

Für eine Verbesserung des Systems und ein vollständiges Eliminieren menschlicher Fehler auch beim Handling großer Materialmengen entwickelt Aptiv heute gemeinsam mit KanbanBOX ein Industrie 4.0 Projekt, das die RFID-Technologie für das Erfassen der Tags nutzt, um die Hardwarescanner für Kanban-Karten abzulösen. Das Projekt sieht die Installation von feststehenden und beweglichen Lesestationen für Tags an der Maschine vor, und zwar in den beiden Abteilungen und im Lager, auch unter Miteinbeziehung einiger Kunden.

Die Kombination des elektronischen Kanban mit der RFID-Technologie ermöglicht eine Optimierung der Pull-Steuerung der Materialien und des Auffüllens vom Supermarkt und damit eine komplette Automatisierung des Materialflusses und das Eliminieren von ausgedruckten Etiketten. Die Identifizierung mit RFID erschließt neue Möglichkeiten für Automatisierungstechniken und liefert nicht nur in Echtzeit einen kompletten Überblick über die Materialflüsse, sondern erlaubt auch eine präzise und effiziente Planung und Steuerung der Prozesse bis hin zur vollständigen Automatisierung!