durabilité et innovation, en mouvement

Un parcours accéléré, qui a intégré, au fil du temps et de nombreux objectifs, les principaux instruments kaizen, dans une perspective fluide et non fragmentée de changement. En effet, le Lean Thinking est un paradigme organisationnel qui demande avant tout un changement de mentalité et qui doit être mis en œuvre dans son ensemble, en accordant plus d’attention aux comportements qu’aux outils.
« C’est exactement cela», nous raconte Morganti. « Chez Aptiv, nous avons décidé d’expérimenter le passage important d’un système de type push à un système de type pull à partir d’un projet pilote, limité à certaines machines et dans des départements spécifiques. Nous avons mis en place un système Kanban traditionnel en utilisant des étiquettes papier, qui correspondaient à un ordre de production à confier aux fournisseurs internes, passant ainsi d’une production gérée par gros lots à une production par petits lots. Comme dans une boucle Kanban habituelle, la génération de l’ordre de production était déclenchée par la vidange d’un conteneur dans l’entrepôt Supermarket. Après avoir rempli le récipient kanban, celui-ci était retourné au poste de consommation ou les pièces produites étaient de nouveau disponibles dans le supermarket. Sans la réception d’un signal kanban, c’est-à-dire d’un ordre de production, la production ne s’activait pas. »

Il convient de souligner que le choix de mettre en œuvre un système de production de type pull est un véritable défi pour le secteur, en particulier par rapport à l’industry average mondial. En effet, un type de produit caractérisé par des coûts élevés de mise en place des machines de moulage plastique, des volumes de production élevés et des prix bas privilégie généralement un système de gestion basé sur l’approche push, dans lequel la vision intégrée de toute la production et de l’approvisionnement en faveur d’une vision segmentée du flux de production fait défaut. En d’autres termes, il favorise une logique de service qui vise à optimiser l’opération individuelle au détriment de la réduction globale des stocks.

Dans le contexte économique et social actuel, d’autre part, la vitesse et la flexibilité rendent très complexe la gestion des processus de production : malgré les stimuli qui proviennent des théories de Lean Management et des avantages découlant des technologies 4.0, pour de nombreuses entreprises, il reste difficile de dépasser le modèle tayloristique-fordiste de la production sur lequel elles se sont développées. Cependant, le paradigme organisationnel d’une entreprise manufacturière allégée devrait être tiré du marché (Pull Supply Chain Strategy) et basé sur une gestion des flux et non sur un traitement homogène.

Dans la vision de l’entreprise d’Aptiv, la Lean Production a toujours été un objectif fortement stratégique : « L’élimination des stocks a toujours été un objectif déclaré et, en effet, grâce au système à kanban, la valeur de l’entrepôt, qui était auparavant établie autour de 3 millions d’euros, a atteint une valeur moyenne d’environ 700 000 euros », poursuit Morganti.

Morganti : « Disons que le système était aussi efficace que compliqué et difficile à coordonner parce que nous gérions environ 150 000 kanbans papier. Comme on peut le voir dans les chiffres, les difficultés n’étaient pas seulement dues à la forte incidence de l’erreur humaine, mais aussi à l’utilisation excessive du temps et des ressources consacrés à la gestion du système. La nécessité de passer à l’utilisation d’un système de kanban électronique devenait de plus en plus pressante. »

Imbimbo : « L’application du kanban manuel était extrêmement complexe. C’est pourquoi je me suis mis personnellement à la recherche d’un outil plus à la pointe pour gérer le système. Pendant ce temps, l’usine était également devenue suffisamment mature pour effectuer une étape technologiquement plus avancée. »

Morganti : « Je dirai quelque chose d’impopulaire : les difficultés, si elles existent, sont toujours de mentalité, elles n’appartiennent jamais au logiciel. Souvent, les gens ont tendance à mettre leurs erreurs sur le dos de la technologie, alors que la vérité est que cela – tout simplement – met en évidence des problèmes cachés, que vous avez peut-être préféré ignorer. Cependant, toutes ces difficultés peuvent être surmontées en travaillant sur le capital humain, également grâce au soutien de l’assistance KanbanBOX : cela est démontré par le fait que personne ne penserait jamais revenir à la gestion manuelle précédente, désormais obsolète ! »

Morganti : « Chez Aptiv, nous utilisons deux applications du système kanban : l’une de production, pour que celle-ci soit toujours en ligne avec les demandes des clients, et l’autre de manutention, pour la standardisation de la logistique interne et des parcours de picking ».

En bref, l’entrée des produits en production n’est pas anticipée par rapport aux commandes et la production est régulée par les phases en aval du processus de production. Dans ce système, chaque département de la chaîne voit le département en aval comme un client et le département en amont comme un fournisseur. Dans Aptiv, le service de planification gère les commandes des clients, en les organisant sur les cellules individuelles du département d’assemblage composé de 18 machines, chacune disposant d’un stock de composants suffisant pour couvrir une heure de travail. L’ordre tire la production de cellule dans la cellule, et grâce au système e-kanban, il crée le moins de stock possible, ce qui permet d’optimiser le temps de traversée total. La consommation des matériaux dans le kanban Supermarket à bord de la ligne d’assemblage génère l’ordre au département plastique, chargé de produire les composants destinés à être assemblés.

Morganti : « La vidange des matériaux à kanban dans le département d’assemblage, et la demande de restauration qui en résulte, deviennent des ordres de production, visibles dans le tableau électronique de KanbanBOX – continue Morganti – dans une sorte de système qui se génère et s’ajuste automatiquement, sans risque de perte des étiquettes et, au contraire, en fournissant une visibilité sur le travail effectué et sur celui qui reste à accomplir. Outre le nivellement de la charge de travail au sein des départements, nous avons également enregistré un avantage considérable pour le personnel chargé de la logistique et du picking des matériaux. La manutention des matériaux a lieu en effet seulement après la réelle consommation, qui est toujours égale et prévisible dans le temps : les activités à charge des magasiniers s’étendent sur tout le tour de travail, en rendant standard leur cycle de travail et en en réduisant la fatigue physique ».

Imbimbo : « En 2015, nous avons également introduit le kanban pour le nivellement de la charge de travail, appelé Heijunka. Une nouveauté absolue, à tel point que le module a été créé spécialement pour nous par vos développeurs. C’est un autre point fort du logiciel : sa possibilité de personnalisation grâce également au développement de véritables outils supplémentaires. Cette capacité à comprendre, interpréter et résoudre nos besoins est la valeur ajoutée de KanbanBOX, qui vient directement des personnes qui sont derrière le produit : ingénieurs de gestion avec une grande expérience de Lean Manufacturing, qui connaissent donc les secteurs d’application et les problèmes internes des entreprises ».

Aujourd’hui, pour améliorer le système et éliminer complètement l’incidence de l’erreur humaine, compte tenu des volumes élevés de matériaux manipulés, Aptiv développe en partenariat avec KanbanBOX un projet clé Industrie 4.0 qui utilise la technologie RFID de lecture à radio-fréquence des étiquettes, pour éliminer les dispositifs matériels de lecture des étiquettes kanban. Le projet prévoit l’installation de portiques de lecture des étiquettes pour les postes fixes et mobiles à bord de la machine, dans les deux départements, et en magasin, avec la participation de certains clients.

La combinaison du kanban électronique et de la technologie RFID est capable d’optimiser la gestion Pull des matériaux et la restauration du Supermarcket, en arrivant à fournir une automatisation complète du flux et l’élimination des étiquettes papier. Le système d’identification RFID, en effet, ouvre de nouvelles perspectives dans les techniques d’automatisation et, en plus de la visibilité complète et en temps réel du flux des matériaux, permet de planifier et de commander les processus avec précision et efficacité, en arrivant à l’automatisation complète !